Top Market - интернет-магазины и полезная информация о товарах

Добро пожаловать

Поиск:

Моделирование работы трактора

Для электронного моделирования необходимо знать значения всех коэффициентов дифференциальных уравнений, составляющих математическую модель процесса. Часть коэффициентов определяется расчетным путем, часть требует проведения экспериментов.

Как будет показано далее, для упрощения электронной модели некоторые коэффициенты математической модели должны быть преобразованы в определенные функциональные зависимости. Поэтому при подготовке к электронному моделированию все показатели и параметры элементов системы должны быть приведены к виду, удобному для моделирования. Комплекс количественных характеристик элементов системы, приведенный к этому виду, и будем называть исходными данными.

Расчет приведенных моментов инерции. Определение исходных данных экспериментальным путем.
Рассмотрим метод определения исходных данных на примере стендовых испытаний двигателя с турбокомпрессором. Для получения исходных данных по двигателю со свободным впуском не требуется дополнительного оборудования к стандартному тормозному устройству.

Эксперимент заключается в снятии серии скоростных характеристик при закрепленной в различных положениях рейке топливного насоса. Принимаем, что характеристики любого элемента в переходном и установившемся режимах одинаковы. В действительности между ними имеются некоторые расхождения, причем характеристика элемента в переходном режиме, как правило, зависит от скорости (иногда так же от ускорения) процесса.

Если зависимость выходного параметра элемента от скорости (или ускорения) процесса известна, то при моделировании она может быть учтена. Ошибка, вытекающая из принятого допущения, может быть оценена сравнением результатов моделирования с натурными опытами, проведенными в различных условиях эксплуатации МТА.

Стендовыми испытаниями двигателя предусматривается получить следующие функциональные зависимости. При снятии характеристик элементов, выходной параметр которых зависит не от одного, а от двух и более входных параметров, необходимо выявить лишь однозначную зависимость между выходным параметром и одним из входных при остальных постоянных.

Это обусловливает некоторые особенности методики стендовых испытаний, которые рассмотрим на примере определения функциональной зависимости при постоянных двух других параметрах. Опыт проводили в следующей последовательности. После прогрева двигателя до рабочего температурного состояния рейку закрепляли в некотором положении, для чего в крышке топливного насоса был предусмотрен зажимной винт. Начиная с небольшого значения, момент сопротивления ступенчато увеличивали до предельного.

В каждой новой точке загрузки с помощью автономного компрессора устанавливались такие значения чтобы плотность воздуха на входе в двигатель сохранялась постоянной во всем диапазоне нагрузок и соответствовала некоторому заданному значению. Для облегчения определения значений удобно пользоваться номограммой. Затем опыт повторяли при новых положениях рейки топливного насоса h = h2 = const, h = h3 = const, h = h± = const и т. д., но при прежнем значении. Таким образом была получена функциональная зависимость.
Первоисточник

Гидроочистители

Гидроочистители - кондиционеры рабочей среды, используемые для удаления загрязняющих примесей из жидкости фильтрацией или ее сепарацией. Гидроочистители, в которых эти примеси (в основном твердые частицы) задерживаются на фильтрующих элементах (улавливателях), называют фильтрами.

В зависимости от формы фильтрующих отверстий улавливателей различают щелевые, сетчатые и пористые фильтры. К сепараторам относят устройства, в которых для отделения от жидкости загрязняющих частиц используется эффект магнитных, электростатических, гравитационных, центробежных сил, а также сил межмолекулярного воздействия и поверхностной активности материалов.

В объемном гидроприводе преимущественно применяют очистители с механическими улавливателями - фильтры или комбинированные устройства, где последовательно реализуется как механическая, так и силовая очистка жидкости от загрязняющих частиц. Критерий оценки качества очистки рабочей жидкости - размеры загрязняющих частиц, проникающих через очиститель. Принято считать очистку удовлетворительной, если эти размеры не превышают наименьшего зазора в сопрягаемых взаимно перемещающихся деталях гидроагрегатов.

В соответствии с возможностями задерживать загрязняющие частицы различают фильтры грубой, нормальной, тонкой и особо тонкой очистки. Фильтры грубой очистки очищают жидкость от частиц более 100 мкм, фильтры нормальной - от частиц более 10 мкм, тонкой - от частиц более 5 мкм и особо тонкой - от частиц более 1 мкм. Представим конструкцию и работу некоторых гидроочистителей, применяемых в гидроприводе металлорежущих станков.

Фильтры. Щелевой пластинчатый фильтр состоит из, стакана, крышки и оси с закрепленным фильтрующим элементом. Фильтрующий элемент выполнен в виде набора основных и промежуточных пластин, собранных на оси так, чтобы между каждой парой основных пластин образовывалась кольцевая щель шириной, равной толщине промежуточной пластины. Жидкость поступает в фильтр через отверстие А и далее через упомянутые щели во внутреннюю полость фильтрующего элемента.

Из этой полости очищенное масло выходит через отверстие Б. Фильтр задерживает загрязняющие частицы размерами 80...125 мкм. Фильтрующий элемент очищают, поворачивая ось рукояткой. При этом осевшие в щелях частицы удаляются специальными плоскими скребками. Затем вывинчивают пробку прокачивая жидкость через отверстие Б, удаляют грязь из корпуса.

К фильтру со съемным сетчатым фильтрующим элементом жидкость подводится через отверстие в корпусе в полость Д, откуда ее поток, пройдя фильтрующий элемент и приподняв клапан, попадает в полость Г и далее через отверстие в корпусе к Потребителям. Если давление на фильтрующем элементе возрастает вследствие его засорения или повышения расхода, открывается перепускной клапан и часть общего потока жидкости, минуя фильтроэлемент, поступает в канал Л, перемещает магнит-золотник и через отверстие В идет в полость Г и далее на выход из фильтра.
Первоисточник

Гидравлические ДСУ

В наладочном режиме должны быть прерваны логические связи, обеспечивающие последовательную автоматическую работу исполнительных устройств, а для каждого из них должно быть предусмотрено независимое управление.

Для этого применяют переключатели режимов работы в сочетании с пультами наладочного управления. Потребность в преобразователях (пневмоэлектрических, электропневматических, пневмогидравлических и т. п.) и усилителях (пневматических, пневмогидравлических) возникает в тех случаях, когда в ДСУ используются различные виды и уровни энергии. Гидравлические и пневматические ДСУ классифицируют по ряду признаков.

Рассмотрим наиболее существенные из них. По виду используемой энергии в исполнительной и управляющей частях ДСУ могут быть гидравлическими, пневматическими, пневмогидравлическими, электрогидравлическими и электропневматическими. По виду источника питания различают системы с автономным и централизованным питанием. По уровню рабочего давления различают системы низкого, среднего и высокого давлений.

Такое деление условно и неоднозначно для гидро-и пневмосистем. Для гидросистем низкими принято считать давления до 5 МПа, средними - 5...20 МПа, высокими - свыше 20 МПа. Для пневмосистем низкие давления (избыточные) - 0,001...0,01 МПа, средние- 0,1...0,25 МПа, высокие - свыше 0,25 МПа. По наличию контроля выполнения команд ДСУ могут быть замкнутыми и разомкнутыми. В замкнутых ДСУ выполнение дискретными двигателями каждой команды фиксируется контролирующими устройствами, сигналы от которых поступают на входы логического устройства. Последующие команды не подаются, если не выполнены предыдущие.

Тем самым блокируются исполнительные устройства. В разомкнутых ДСУ выполнение команд не контролируется. Из-за низкой надежности их мало применяют. По способу контроля выполнения команд замкнутые ДСУ могут быть с путевым контролем, контролем по времени, по давлению (усилию) и со смешанным контролем. Часто вместо способа контроля говорят о виде управления (управление путевое, временное, в функции давления или усилия и смешанное).

Выбор способа контроля и соответствующих ему контролирующих устройств зависит от условий работы дискретных двигателей и характера выполняемых ими технологических операций. Контролируют обычно параметр, наиболее точно свидетельствующий о выполнении данной команды. Выбирая тип контролирующего устройства, руководствуются соображениями надежности, размеров, массы, стоимости, удобства расположения, занятости рабочей зоны машины и т. п.

Наиболее часто используют путевой контроль выполнения команд, как самый надежный. Недостатки этого способа контроля - загромождение рабочей зоны исполнительных устройств, большая разветвленность трубопроводов, практическая невозможность переналадки из-за необходимости перемонтажа трубопроводов. Контроль по времени реализуют, применяя устройства типа клапанов выдержки времени. Системы с временным контролем отличаются компактностью управляющей части и удобством расположения элементов управления, допускают переналадку.
Источник: pnevmo-mashiny.ru




Rambler's Top100 Рейтинг@Mail.ru